为进一步提高安全生产和精益管理水平，今年来，神木煤化工能源公司以电化分公司为试点，积极开展“每月打造一样板，挖掘改善，推广亮点”精益管理的活动，最终实现“一带二，二带四，以点带面，全面推广”的目标。通过不断调整改善，现场可视化管理和员工参与的积极性得到很大提高，解决了诸多设备使用和维护中存在的问题，“6s-ctpm”精益管理工作取得阶段性的成果。
全员积极参与，改变作风，凝心合力，以“能源速度”打造样板区。自“6s-ctpm”精益管理开展以来，全体职工积极参与，能源公司领导亲力亲为，在专业咨询顾问能源公司指导下，各样板车间“白加黑”作战，打造出了集控楼中控室、循环水泵房、仪表校验室、出炉机液压站等四个样板区。并通过开展“红牌”作战活动，持续对车间样板区各个角落的问题点悬挂红牌，不断督促，积极整改，生产现场的设备管理焕然一新，通过不断持续的提升，实行车间样板区“比学赶帮超”制度，员工的工作态度也已从口头落实到行动上来，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要通过不断的学习、总结、改进，来提高自己的工作质量。
细化定置，整理整顿，“可视化”生产现场改善明显。按照“定物、定位、定量”的标准，细化定置管理工作，工作空间得到了进一步释放，工作物品摆放有序、一目了然，充分强调了物品的可视化、定置化管理，达到“还我空间、还我时间”的效果，将以前的“找东西”变成现在的“拿东西”，让现场的物品易取易放，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有了很大提高。通过行迹管理，做到现场物品取之明白，归之了然。通过可视化管理，做到生产现场视觉化、透明化、界限化，设备设施进行色彩管理，标识醒目，生产现场管理无死角，安全区与非安全区划分明确。
亮点层出不穷，切实解决了安全生产中的实际问题。从初始开展的样板区突击工作到学者各车间的全面展开，职工参与的人数越来越多，职工的积极性也日益提高，大家凝心聚力、集思广益、分工合作，现场整改工作中亮点频出，解决了一些原来生产过程中还存在的原料节约、能源节约、环境保护，以及安全管理中的危化品的危险源多、危险面广、高空作业、高压带电设备操作等危险作业的实际问题。
持续推进，树立企业生产管理窗口品牌。通过持续推进“6s-ctpm”精益管理，该公司正在形成一个常态化、持续化的工作机制。在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神等方面都发挥了潜移默化的作用。员工们积极向上的精神面貌，勇于拼搏、开拓创新、团结协作的精神品质与完善的管理体系完美结合，把整洁、有序、安全的理念植入到生产现场中，以整洁的工作环境、饱满的工作情绪、有序的管理方法、高效的经营业绩继续维护与提升企业形象。
今后，能源公司将继续统筹兼顾、重点突破、创新机制，深刻理解并灵活运用“6s-ctpm”精益管理技巧，持续推进“6s-ctpm”工作，全面提升能源公司精细管理水平。（王江北 陈旭）