今年以来，神木煤化工能源公司紧紧围绕降本增效做文章，通过创新思路、深挖潜能、修旧利废，全体员工精打效益“算盘”，“节”尽所“能”推进降本增效稳定运行工作。
创新工作思路，强化生产运行
为转变传统思维模式，注入“新鲜血液”，激发团队活力，能源公司积极下发《“师带徒”管理办法》和《修旧利废管理办法》，实现上半年办公费用比去年同期减少3.5万元，下降14%。积极探索“多对一”的“师带徒”模式，“盘活”现有资源，积极引导全员参与“人人都是创效者，岗位就是利润源”攻关项目活动，累计收到200余项攻关创效申报。其中“物联网 智慧行车”、引进预知性在线监管系统、电石炉自动巡检机器人等多个项目对企业赋以“数智化”创新；一种汽轮机高压细水雾灭火装置、一种脱硫废液的处理结构、智慧电厂生产管理数字化系统软件等5项实用性专利在高质量发展的比赛中成为“加分项”。同时，能源公司紧紧围绕年度重点工作和关键环节，组织开展“三比五优”岗位劳动竞赛，探索创新，激发职工创效活力，每季度评选4个优胜集体、3个管理明星、2个技术明星、2个岗位明星、2个安全标兵、3个维修标兵，充分发挥“1 群”效应。
深入立体挖潜，强化降本增效
据悉，能源公司车间员工提出利用昼夜温差大的特点，通过投运喷淋泵来增加机组最大出力负荷。创新性设计了主蒸汽、主凝结水大母管制的并列应用大母管，投运后二期负荷率达到机组设计容量的100%。降低了电石厂网上下电电量，每小时向二期机组多供15000kwh，年度切实可创效1300余万元。组织车间员工对空冷散热翅片冲洗，每天多发电19.2万度，产生效益5.31万元。更换了32台高耗能电机，对蒸发器出口氨气分配管道清理疏通，提高氨水利用率，优化改造双介质过滤器漏沙，累计全年可节约成本60余万元，创新30余万元。还根据电费成本将生产时间分为尖峰平、谷两个时间段，避峰填谷。将电石装置总负荷控制在11万kw以内，降低了高电价时段的电力使用，减少了用电开支。同时利用用电低谷时段，将电石装置满负荷运行，成功降低了电石生产成本，实现了降本增效。
增强成本意识，坚持修旧利废